铜板带生产中产生“边部裂纹”、带卷“塔形”等的原因及如何避免

　　缺陷一：板带轧制的边部裂纹

　　在热轧、冷轧中均可产生边部裂纹。

　　热轧边部裂纹：

　　产生原因：

　　1、 铸锭加热温度低

　　2、 金属塑性较差

　　3、 铸锭边部有组织缺陷

　　4、 热轧冷却强度大

　　5、 立棍辊边的时间不当

　　6、 辊型控制不好，出现边部附加拉应力产生裂纹

　　7、 终轧温度低

　　除措施：

　　1、 根据合金特性改变加热和热轧工艺参数，适当提升铸锭出炉温度

　　2、 减少冷却润滑量

　　3、 提前一两个道次使用立棍辊边

　　4、 适当提升终轧温度

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　　冷轧边部裂纹：

　　产生原因：

　　1、 来料边部存在裂纹

　　2、 来料晶粒粗大

　　3、 道次加工率大

　　4、 总加工率大

　　5、 轧制张力大

　　去除措施：

　　1、 切净来料边部存在的裂纹

　　2、 减小道次加工率，根据设备不同，一般道次加工率不超过30%

　　3、 冷轧到一定程度要及时退火，紫铜及H90以上低锌合金的总加工率可以超过90%，其他合金的总加工率一般不超过80%，特别的甚至不超过60%，如HPb59-1等。

　　4、 合理控制轧制张力，避免张力过大时由于边部缺陷的存在而产生裂纹。

　　缺陷二：带卷“塔形”

　　产生原因：

　　带材在卷取时卷不紧、卷不齐、卷取张力不稳定，均会产生带卷“塔形”。

　　1、 来料横向公差明显偏大，造成带材轧制时偏离中心线(跑偏)

　　2、 来料料头宽大、歪斜，松头时造成跑偏

　　3、 辊缝或辊型调节不合理，造成带材跑偏

　　4、 张力大小不合适、波动，造成带材跑偏

　　去除措施：

　　1、 热轧尽量对中，保证头尾(舌头)的均匀性(对称性)，避免偏向一边

　　2、 热轧时调整好辊缝和辊型，确保带坯横向公差控制良好

　　3、 卷取时张力要合适、均匀

　　4、 轧制过程中出现轻微跑偏时，及时调整两边压下来纠正，保证带卷的卷齐度。

　　5、 在清洗、剪切等工序合理选择带材卷取张力，并通过控制带材卷取张力，满足带卷的卷齐度和恒张力卷取的要求

　　缺陷三：板带材表面粘结

　　产生原因：

　　某些铜及铜合金薄带卷在退火工序产生的带卷层与层之间黏连在一起的缺陷。

　　1、 带材表面过于粗糙

　　2、 卷取张力过大，缠得太紧

　　3、 退火温度过高或者保温时间过长

　　4、 加热过程中加热不均匀，层与层之间受热膨胀量不一样

　　5、冷却过程中冷却速度较快，造成冷却的外卷与内卷之间收缩的系数不一样

　　去除措施：

　　1、 在卷取时尤其是退火前最后卷取时张力要适中

　　2、 退火工序中要严格控制加热和冷却速度

　　3、 适当降低退火温度或者缩短保温时间

　　4、 适当增加轧辊的光洁度